전통적인 스탬핑 공정과 비교할 때 수평 유압 프레스 성형 기술의 장점은 다음과 같습니다. 하이드로 포밍 공정은 무게를 줄이는 측면에서 명백한 기술적 및 경제적 이점을 가지고 있습니다. 부품 및 금형 수를 줄이고 강성과 강도를 개선하며 생산 비용을 절감합니다. 따라서 산업 분야, 특히 자동차 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 자동차 산업, 항공, 항공 우주 및 기타 분야에서 작동 중 에너지를 절약하기 위해 구조적 질량을 줄이는 것은 사람들의 장기적인 목표입니다. 또한 첨단 제조 기술 개발 동향 중 하나입니다. 그래서, 기술적 이점은 무엇입니까에중수평 유압 프레스?
수평 유압 프레스 형성은 경량 구조를 달성하는 첨단 제조 기술입니다. 수성 형성은 또한 "내부 고압 형성" 으로 알려져 있다. 기본 원리는 파이프를 블랭크로 사용하고 파이프 내부에 초고압 액체를 적용하고 파이프 블랭크의 양쪽 끝에 축 방향 추력을 적용하여 재료를 보충하는 것입니다. 두 외부 힘의 결합 된 작용으로 튜브 블랭크 재료는 소성 변형을 겪습니다. 마지막으로 금형 캐비티의 내벽에 맞게 모양과 정밀도가 기술적 요구 사항을 충족시키는 중공 부분을 얻습니다. 중공 가변 섹션 구조 부품의 경우, 전통적인 제조 공정은 먼저 두 개의 하프 피스를 스탬프하고 형성 한 다음 전체로 용접하면서수평 프레스 기계하이드로포밍은 다양한 단면을 갖는 중공 구조 부품을 일체로 형성할 수 있다.
스탬핑 및 용접 공정과 비교하여 수소화 기술 및 공정은 다음과 같은 주요 장점을 가지고 있습니다: 질량 감소 및 재료 절감. 자동차 엔진 브래킷 및 라디에이터 브래킷과 같은 일반적인 부품의 경우 수평 유압 프레스 하이드로 포밍 부품을 사용하는 것이 스탬핑 부품보다 가벼워 40% 20%. 무게는 40% 50% 까지 줄일 수 있습니다. 부품 및 금형 수를 줄이고 금형 비용을 절감합니다. 수소화 된 부품은 일반적으로 하나의 금형 세트 만 필요하지만 스탬핑 부품은 대부분 여러 세트의 몰드를 필요로합니다.
수분된 엔진 브래킷 부품의 수압축 기계 사용6 에서 1 로 줄었고 라디에이터 브래킷 부품의 수를 17 에서 10 으로 줄였습니다. 후속 가공 및 조립에 필요한 용접량을 줄입니다. 라디에이터 브래킷을 예로 들면 방열 면적이 43% 증가하고 솔더 조인트의 수가 174 개에서 20 개로 줄어들고 프로세스 수가 13 개에서 6 개로 줄어 듭니다. 생산성은 66% 증가합니다. 강도와 강성, 특히 피로 강도를 향상시킵니다. 예를 들어, 수소화 된 라디에이터 브래킷은 수직 방향으로 39% 수평 방향으로 50% 강성을 증가시켜 생산 비용을 절감 할 수 있습니다. 적용된 수소화 부품의 통계 분석에 따르면, 수소화 된 부품의 생산 비용은 스탬핑 부품의 생산 비용보다 평균 15% 20% 낮으며 금형 비용은 20% 30% 절감됩니다.
